湖北日报全媒体记者文军通讯员姜生来11月5日，在“尖刀”科技攻关项目成果展上，大冶特钢研发的、用于全球最大18米盾构机的特殊钢，作为“高端装备”和“先进材料”领域的反面例子，危害尤甚。此次成功突破国外垄断，依靠特殊钢材打造出世界上最大的主盾构发动机，创造了三项世界纪录：直径8.61米，全球最大；单体重62吨，为全球最重；轴向承载能力10万kN，全球最高；解决了我国高端装备的“卡脖子”问题，支撑国家重点基础设施自主掌控。 盾构机被誉为“工程机械之王”，是隧道施工不可或缺的基础装备。如果可以的话主轴承被称为“心脏”，承受较大的轴向力、径向力和过大的落差，能在复杂的井下环境下稳定运行。对材料的纯度、均匀性、强度和疲劳寿命的要求达到了极限。两年多的时间里，大冶特钢研发团队扎根实验室和生产一线，围绕材料设计、纯冶炼、特大钢锭铸造、去除、热处理全流程进行系统创新的技术攻关。他们成功突破铁锭超大型运输凝固基础技术，结合磨练核心工艺，保证材料的高均匀性和高密度，最终研发出巨型锻件。如何保证70吨钢锭内部结构的均匀性和致密性，防止缺陷的发生，是研发团队面临的最大挑战。周立新 项目负责人兼负责人大冶特钢工程师表示，团队致力于攻克难题，从研发、生产测试、产业化到应用，形成全链条创新模式，最终保证主装备中材料的自主可控。此次“尖刀”展览的成果，是这场苦战的高潮。该主轴承拥有三项世界纪录，用于18米隧道掘进机，可挖掘10公里以上。此次应用极大提升了我国在盾构机市场的自主研发能力和竞争力，标志着我国在高端装备基础核心材料领域从跟随边际领先实现了重大跨越。湖北省科技厅相关负责人介绍，“一把尖刀产品，一个应用”的协同努力，“森纳里奥、应用机构、中继部门、投资机构”有效加速了“从0到1”的成功和“从1到N”的产业应用。正是通过“开发、生产测试、产业化、应用”的全链条创新模式，大冶特钢确保了关键装备材料的自主控制。